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各種拋丸除銹設(shè)備在線材表面清理中的應(yīng)用
1 拋丸除銹原理
采用物理打擊方式, 利用拋射丸粒打擊線材表面, 使附著在線材表面的氧化皮脫落, 達(dá)到表面清理的目的。線材進(jìn)入拋丸區(qū)域時(shí), 經(jīng)過(guò)拋丸器高速旋轉(zhuǎn)拋射出來(lái)定量的彈丸密集擊打在線材表面, 對(duì)線材表面進(jìn)行強(qiáng)力沖擊和摩擦, 使其表面氧化皮、銹層及其他黏著的污物迅速被擊打、脫落, 線材獲得一定粗糙度的光潔表面, 達(dá)到清除表面氧化皮的目的。
1.2 拋丸設(shè)備結(jié)構(gòu)
由于拋丸丸粒是高速拋射, 所以整個(gè)拋丸清理過(guò)程必須在一個(gè)封閉的裝置內(nèi)進(jìn)行。一般的拋丸除銹設(shè)備由拋丸機(jī)主機(jī)、除塵裝置及線材輸送裝置等組成。拋丸機(jī)主機(jī)包括拋丸室、彈丸循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)、拋丸器等。拋丸室 (清理室) 是由鋼結(jié)構(gòu)件焊接而成, 內(nèi)壁襯有耐磨防護(hù)板形成分區(qū)內(nèi)置結(jié)構(gòu);彈丸循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)由置于清理室底部的螺旋輸送、提升機(jī)、彈丸分離機(jī)構(gòu)及彈丸流量調(diào)整裝置等組成;拋丸器由溜丸管、分丸輪、定向套及葉輪裝置等組成, 按照所需清理的線材規(guī)格組距、進(jìn)料形式, 為達(dá)到全表面無(wú)死角的拋丸要求設(shè)計(jì)確定拋丸器的數(shù)量及布置。
1.3 拋丸設(shè)備工作原理
拋丸過(guò)程中, 經(jīng)彈丸流量調(diào)整裝置定量供給的彈丸連續(xù)不斷地由溜丸管進(jìn)入分丸輪, 分丸輪與葉輪同步高速旋轉(zhuǎn), 彈丸經(jīng)定向套上狹口無(wú)沖擊地被分配到每一個(gè)葉輪的葉片上并被加速后高速拋出。狹口的位置可通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)定向套進(jìn)行調(diào)整以決定彈丸流的拋射帶方向, 實(shí)際的彈丸流量根據(jù)電機(jī)負(fù)荷由電流表測(cè)出。
散落下來(lái)的彈丸、粉塵及被擊打脫落的線材表面氧化皮等混合物經(jīng)螺旋輸送機(jī)匯集于提升機(jī)下部, 再提升到機(jī)器上部的分離器進(jìn)行篩選后, 純凈彈丸落入儲(chǔ)料斗中, 實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用。拋丸產(chǎn)生的粉塵, 由抽風(fēng)管送向除塵系統(tǒng)凈化處理后, 達(dá)到環(huán)保要求的粉塵被排放到大氣中, 由于粉塵均為顆粒狀物, 僅需選擇合適的布袋除塵器即可達(dá)標(biāo)排放。
2 線材拋丸方式
2.1 整捆拋丸
線材在拋丸清理過(guò)程中, 整捆線材作“上下起伏+左右擺動(dòng)+正反旋轉(zhuǎn)”的復(fù)合動(dòng)作, 使得整捆線材的每一根線材的全部外表面均能處于彈丸的拋射范圍內(nèi), 受到彈丸束的有效打擊, 拋丸室一般配置不同角度和不同斷面位置布置的6~8臺(tái)拋丸器, 電機(jī)功率22~30 k W。彈丸拋射在整捆線材的外圈, 并拋射到線材與線材間經(jīng)起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙中, 完成對(duì)每圈線材的全面覆蓋。
這種方式的拋丸清理效果受線材直徑影響較大。線材直徑越小 (小于10 mm) , 依靠線材起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙越小, 導(dǎo)致成捆線材內(nèi)圈的除銹效果越差, 氧化皮局部殘留不受控制, 還會(huì)造成線材表面的硬度不均勻, 被充分拋丸的表面極易被氧化, 生成一層薄薄的表面氧化膜, 以至于影響線材后續(xù)磷化處理工序中的鈍化層, 因此, 線材整捆拋丸不能與拉絲機(jī)聯(lián)線使用, 也不能完全替代傳統(tǒng)酸洗工藝。
2.2 成組多線拋丸
成組多線拋丸工藝流程:放卷→熱處理→水淬→空冷→多根拋丸處理 (原酸洗工位) →磷化→收卷。
拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4~6臺(tái)拋丸器, 電機(jī)功率18.5~22 k W, 彈丸拋射的扇形面覆蓋線材通過(guò)的整個(gè)寬度, 目前一次最多可同時(shí)處理17根線材。這種方式的線材拋丸處理效果對(duì)每根線材都是全覆蓋的, 無(wú)死角, 處理效果好、效率高, 可以達(dá)到傳統(tǒng)酸洗去除線材表面氧化皮的效果。成組多線拋丸適合與熱處理設(shè)備相結(jié)合, 組成聯(lián)合生產(chǎn)線。
2.3 單線拋丸
線材經(jīng)過(guò)開(kāi)卷、放線、預(yù)矯直以單根形式進(jìn)行拋丸處理, 拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4臺(tái)拋丸器, 電機(jī)功率11~22 k W, 彈丸拋射可完全均勻覆蓋線材的整個(gè)圓周表面, 是目前較為廣泛應(yīng)用的線材表面處理 (拋丸除銹) 形式。
這種形式的線材拋丸表面處理方式, 表面質(zhì)量均勻統(tǒng)一、處理效果好, 在實(shí)際生產(chǎn)中去除線材表面氧化皮的效果較好, 設(shè)備操作簡(jiǎn)便, 生產(chǎn)過(guò)程中可通過(guò)調(diào)整丸粒量大小和拋射速度 (拋丸器轉(zhuǎn)速) 來(lái)固化操作參數(shù), 避免酸洗工藝帶來(lái)的缺陷 (如過(guò)酸洗) 。
采用物理打擊方式, 利用拋射丸粒打擊線材表面, 使附著在線材表面的氧化皮脫落, 達(dá)到表面清理的目的。線材進(jìn)入拋丸區(qū)域時(shí), 經(jīng)過(guò)拋丸器高速旋轉(zhuǎn)拋射出來(lái)定量的彈丸密集擊打在線材表面, 對(duì)線材表面進(jìn)行強(qiáng)力沖擊和摩擦, 使其表面氧化皮、銹層及其他黏著的污物迅速被擊打、脫落, 線材獲得一定粗糙度的光潔表面, 達(dá)到清除表面氧化皮的目的。
1.2 拋丸設(shè)備結(jié)構(gòu)
由于拋丸丸粒是高速拋射, 所以整個(gè)拋丸清理過(guò)程必須在一個(gè)封閉的裝置內(nèi)進(jìn)行。一般的拋丸除銹設(shè)備由拋丸機(jī)主機(jī)、除塵裝置及線材輸送裝置等組成。拋丸機(jī)主機(jī)包括拋丸室、彈丸循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)、拋丸器等。拋丸室 (清理室) 是由鋼結(jié)構(gòu)件焊接而成, 內(nèi)壁襯有耐磨防護(hù)板形成分區(qū)內(nèi)置結(jié)構(gòu);彈丸循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)由置于清理室底部的螺旋輸送、提升機(jī)、彈丸分離機(jī)構(gòu)及彈丸流量調(diào)整裝置等組成;拋丸器由溜丸管、分丸輪、定向套及葉輪裝置等組成, 按照所需清理的線材規(guī)格組距、進(jìn)料形式, 為達(dá)到全表面無(wú)死角的拋丸要求設(shè)計(jì)確定拋丸器的數(shù)量及布置。
1.3 拋丸設(shè)備工作原理
拋丸過(guò)程中, 經(jīng)彈丸流量調(diào)整裝置定量供給的彈丸連續(xù)不斷地由溜丸管進(jìn)入分丸輪, 分丸輪與葉輪同步高速旋轉(zhuǎn), 彈丸經(jīng)定向套上狹口無(wú)沖擊地被分配到每一個(gè)葉輪的葉片上并被加速后高速拋出。狹口的位置可通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)定向套進(jìn)行調(diào)整以決定彈丸流的拋射帶方向, 實(shí)際的彈丸流量根據(jù)電機(jī)負(fù)荷由電流表測(cè)出。
散落下來(lái)的彈丸、粉塵及被擊打脫落的線材表面氧化皮等混合物經(jīng)螺旋輸送機(jī)匯集于提升機(jī)下部, 再提升到機(jī)器上部的分離器進(jìn)行篩選后, 純凈彈丸落入儲(chǔ)料斗中, 實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用。拋丸產(chǎn)生的粉塵, 由抽風(fēng)管送向除塵系統(tǒng)凈化處理后, 達(dá)到環(huán)保要求的粉塵被排放到大氣中, 由于粉塵均為顆粒狀物, 僅需選擇合適的布袋除塵器即可達(dá)標(biāo)排放。
2 線材拋丸方式
2.1 整捆拋丸
線材在拋丸清理過(guò)程中, 整捆線材作“上下起伏+左右擺動(dòng)+正反旋轉(zhuǎn)”的復(fù)合動(dòng)作, 使得整捆線材的每一根線材的全部外表面均能處于彈丸的拋射范圍內(nèi), 受到彈丸束的有效打擊, 拋丸室一般配置不同角度和不同斷面位置布置的6~8臺(tái)拋丸器, 電機(jī)功率22~30 k W。彈丸拋射在整捆線材的外圈, 并拋射到線材與線材間經(jīng)起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙中, 完成對(duì)每圈線材的全面覆蓋。
這種方式的拋丸清理效果受線材直徑影響較大。線材直徑越小 (小于10 mm) , 依靠線材起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙越小, 導(dǎo)致成捆線材內(nèi)圈的除銹效果越差, 氧化皮局部殘留不受控制, 還會(huì)造成線材表面的硬度不均勻, 被充分拋丸的表面極易被氧化, 生成一層薄薄的表面氧化膜, 以至于影響線材后續(xù)磷化處理工序中的鈍化層, 因此, 線材整捆拋丸不能與拉絲機(jī)聯(lián)線使用, 也不能完全替代傳統(tǒng)酸洗工藝。
2.2 成組多線拋丸
成組多線拋丸工藝流程:放卷→熱處理→水淬→空冷→多根拋丸處理 (原酸洗工位) →磷化→收卷。
拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4~6臺(tái)拋丸器, 電機(jī)功率18.5~22 k W, 彈丸拋射的扇形面覆蓋線材通過(guò)的整個(gè)寬度, 目前一次最多可同時(shí)處理17根線材。這種方式的線材拋丸處理效果對(duì)每根線材都是全覆蓋的, 無(wú)死角, 處理效果好、效率高, 可以達(dá)到傳統(tǒng)酸洗去除線材表面氧化皮的效果。成組多線拋丸適合與熱處理設(shè)備相結(jié)合, 組成聯(lián)合生產(chǎn)線。
2.3 單線拋丸
線材經(jīng)過(guò)開(kāi)卷、放線、預(yù)矯直以單根形式進(jìn)行拋丸處理, 拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4臺(tái)拋丸器, 電機(jī)功率11~22 k W, 彈丸拋射可完全均勻覆蓋線材的整個(gè)圓周表面, 是目前較為廣泛應(yīng)用的線材表面處理 (拋丸除銹) 形式。
這種形式的線材拋丸表面處理方式, 表面質(zhì)量均勻統(tǒng)一、處理效果好, 在實(shí)際生產(chǎn)中去除線材表面氧化皮的效果較好, 設(shè)備操作簡(jiǎn)便, 生產(chǎn)過(guò)程中可通過(guò)調(diào)整丸粒量大小和拋射速度 (拋丸器轉(zhuǎn)速) 來(lái)固化操作參數(shù), 避免酸洗工藝帶來(lái)的缺陷 (如過(guò)酸洗) 。
表面上看, 單根拋丸效率較低, 但可根據(jù)后續(xù)的工藝要求通過(guò)提高線材的輸送速度來(lái)保持較高的生產(chǎn)效率。這種形式的拋丸機(jī)還可直接與拉絲機(jī)或倒立式拉絲機(jī)組成聯(lián)合生產(chǎn)線, 是無(wú)酸洗無(wú)磷化“精準(zhǔn)拋丸”的首選配制。
我們希望能為您提供更多的表面處理設(shè)備，聯(lián)系電話：13861447321
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